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泥浆护壁成孔灌注桩施工 -龙8long8手机登录

前面我们详细的介绍了钢筋混凝土预制桩施工,今天我们在这里介绍一下混凝土灌注桩施工。

灌注桩:直接在桩位上用机械成孔或人工挖孔,在孔内安放钢筋、灌注混凝土而成型的桩。

与预制桩相比,灌注桩具有不受地层变化限制,不需要接桩和截桩,节约钢材、振动小、噪声小等特点。

灌注桩按成孔方法分为泥浆护壁成孔灌注桩、沉管灌注桩、干作业钻孔灌注桩、人工挖孔灌注桩等。

泥浆护壁成孔是利用泥浆保护稳定孔壁的机械钻孔方法。它通过循环泥浆将切削碎的泥石渣屑悬浮后排出孔外,适用于有地下水和无地下水的土层。

成孔机械有潜水钻机、冲击钻机、冲抓锥等。

泥浆护壁成孔灌注桩的施工工艺流程: 测定桩位、埋设护筒、桩机就位、制备泥浆、机械(潜水钻机、冲击钻机等)成孔、泥浆循环出渣、清孔、安放钢筋骨架、浇筑水下混凝土。

1  埋设护筒和制备泥浆

钻孔前,在现场放线定位,按桩位挖去桩孔表层土,并埋设护筒。护筒上部设1~2个溢浆孔,是用厚4~8mm钢板制成的圆筒,其内径应大于钻头直径200mm。护筒的作用是固定桩孔位置,保护孔口,防止地面水流入,增加孔内水压力,防止塌孔,成孔时引导钻头的方向。

◎护筒顶高出施工水位1.5m,并高出地面0.3m

◎保证护筒内泥浆顶标高始终高于外部水位至少1m

在钻孔过程中,向孔中注入相对密度为1.1~1.4的泥浆。一般1.21.3;易坍地层可提高到1.4左右。

◎泥浆的作用:

  • 稳定水压,使桩孔内孔壁土层中的孔隙渗填密实,避免孔内漏水,保持护筒内 水压稳定;
  • 护壁,泥浆相对密度大,加大了孔内的水压力,可以稳固孔壁,防止塌孔;
  • 浮(携) 渣,通过循环泥浆可将切削的泥石渣悬浮后排出,起到携砂、排土的作 用。

2  成孔

(1)回旋(潜水) 钻机成孔

回旋钻机成孔示意图如2.12所示。

回旋钻机是一种旋转式钻孔机,其防水电机变速机构和钻头密封在一起,由桩架及钻杆定位后可潜入水、泥浆中钻孔。注入泥浆后通过正循环或反循环排渣法将孔内切削土粒、石渣排至孔外。

回旋钻机成孔排渣有正循环排渣和反循环(泵举) 排渣两种方式,如2.13所示。

  • 正循环排渣法:在钻孔过程中,旋转的钻头将碎泥渣切削成浆状后, 利用泥浆泵压送高压泥浆,经钻机中心管、分叉管送入到钻头底   部强力喷出,与切削成浆状的碎泥渣混合,携带泥土沿孔壁向上运动,从护筒的溢流孔排出。
  • 反循环排渣法:砂石泵随主机一起潜入孔内,直接将切削碎泥渣随 泥浆抽排出孔外。

(2) 冲击钻成孔

冲击钻机通过机架、卷扬机把带刃的重钻头(冲击锤)提高到一定高度, 靠自由下落的冲击力切削破碎岩层或冲击土层成孔(图2.14)。

冲击钻头形式有十字形、工字形、人字形等,一般常用十字形冲击钻头 (图2.15)。

冲孔前应埋设钢护筒,并准备好护壁材料。

冲击钻机就位后,校正冲锤中心对准护筒中心,在冲程0.4~0.8m范 围内应低提密冲,并及时加入石块与泥浆护壁,直至护筒下沉3~4m 以后,冲程可以提高到1.5~2.0m,转入正常冲击,随时测定并控制 泥浆相对密度。

施工中,应经常检查钢丝绳损坏情况,卡机松紧程度和转向装置是否 灵活,以免掉钻。

(3) 冲抓锥成孔

冲抓锥(图2.16)锥头上有一重铁块和活动抓片,通过机架和卷扬机将冲抓锥 提升到一定高度,下落时松开卷筒刹车,抓片张开,锥头便自由下落冲入土 中,然后开动卷扬机提升锥头,这时抓片闭合抓土。冲抓锥整体提升至地面 上卸去土渣,依次循环成孔。

冲抓锥成孔施工过程、护筒安装要求、泥浆护壁循环等与冲击成孔施工相同。

适用于松软土层(砂土、粘土)中冲孔,但遇到坚硬土层时宜换用冲击钻施工。

3  清孔

验孔是用探测器检查桩位、直径、深度和孔道情况;清孔即清除孔底沉渣、淤泥浮土,以减少桩基的沉降量,提高承载能力。

泥浆护壁成孔清孔时,对于土质较好不易坍塌的桩孔,可用空气吸泥机清 孔,气压为0.5mpa,使管内形成强大高压气流向上涌,同时不断地补足清 水,被搅动的泥渣随气流上涌从喷口排出,直至喷出清水为止。

对于稳定性较差的孔壁应采用泥浆循环法清孔或抽筒排渣,清孔后的泥浆 相对密度应控制在1.15~ 1.25。含砂率<=4%(大直径桩2%)

清孔作业

  • 钻孔达到要求深度后,采用泥浆泵及时进行清孔,避免延时过长,泥浆钻渣沉淀而造成清孔困难或坍孔。
  • 钻孔达设计深度终孔后,将输浆管下到孔底50~ 80cm,换用比重 1 .05~ 1 .25的新鲜泥浆进行清孔,直到钢筋与导管下入孔内,重新测孔 底沉渣厚度。  直到沉渣厚度满足要求后,方可进行下道工序施工。
  • 注意保持孔内水头,防止坍孔;
  • 清孔后,检查孔口、孔中和孔底提取的泥浆比重的平均值,应符合质量 标准要求。
  • 采取一切措施缩短清孔后至灌注水下砼的时间。
  • 不得用加深孔深来代替清孔。

4  浇筑水下混疑土

泥浆护壁成孔灌注混凝土的浇筑是在水中或泥浆中进行的,故称为浇筑水下混凝土。

水下混凝土宜比设计强度提高一个强度等级,必须具备良好的和易性, 配合比应通过试验确定。

水下混凝土浇筑常用导管法(2.17)

浇筑时,先将导管内及漏斗灌满混凝土,其量保证导管下端一次埋入混 凝土面以下1.0m以上,然后剪断(或迅速拔出) 悬吊隔水栓的钢丝,混 凝土拌和物在自重作用下迅速排出球塞进入水中。

水下砼灌注过程示意图

导管埋深应保持在26m之间

——过小易发生导管进水,过大易导致“埋管”。

导管口初始位置,首盘砼用量

◎导管口到孔底的距离不宜太大或太小,一般2040cm.

太大——不利于将沉渣带起,底部砼质量难以保证;

太小——容易堵管。

◎为防止导管进水,首盘砼应使导管埋深不少于1m

在浇注前,探测孔底泥浆沉淀厚度,如大于设计厚度,再次清孔,直到满足要求为止。

砼由拌合站负责生产,用斗车运至现场,检查和易性、 坍落度等指标。  如不符合要求, 应进行二次拌合,二次拌合仍达不到要求,不得使用,然后重新按配合比进行称量下料,直到满足要求。

浇注首批砼时应注意:

a.导管下口至孔底的距离一般为20~40cm。

b.第一批砼储备量应确保导管一次埋入混凝土面≥1.0m;

○○所需混数量按公式计算:

v≥∏d²/4· (h1 h2)  (πd²/4)h1

v—灌注首批砼所需数量(m³) ;

d—桩孔直径(m) ;

h1—桩孔底至导管底端间距,一般为0.2~0.4m;

h2—导管初次埋置深度(m) ;

d—导管内径(m) ;

h1—桩孔内砼达到埋置深度h2时,导管内砼柱平衡导管外(或泥浆) 压力所需的高 度(m) ,即h1 = rwhw/rc;

由专人测量导管埋深及管内外砼面的高差,填写砼浇注记录

封底砼灌入后,应仔细检查封底情况,确认封底成功后,进行正常浇 注。

浇注开始时,要连续有节奏地进行,尽可能缩短拆除导管的时间;

当导管内砼不满时,徐徐地浇注,防止在导管内造成高压气囊,压漏导管。

当井孔砼面接近钢筋架时,使导管保持稍大的埋深,并放慢浇注速度; 当井孔砼面进入钢筋骨架一定深度后,适当提升导管,使钢筋骨架  在砼中有一定的埋深,稳定钢筋并注意控制钢筋笼中心位置。

为确保桩顶质量,砼浇筑比桩顶设计标高高0.5(0.6) ~1.0m。

在浇注将近结束时,导管内砼柱高度相对减少,导管内砼压力降低, 而导管外井孔的泥浆稠度增加、 比重增大。 若出现砼顶升困难,可 在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使浇注工作顺利进行。

沉渣厚度、  砼灌注高度确定

灌注事故处理~二次剪球法

  • 如发现导管漏水,且事故发生的位置能够确定时,可用此法补救。
  • 对工艺、  经验的要求较高

导管水密承压及接头抗拉试验

导管使用前的水密承压及接头抗拉试验,管内水压不小于孔内水深1.3 倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝所能承受灌注砼时最大内压力的 1.3p。

p按以下公式计算:

p=rchc-rwhw

p—导管可能承受的最大内压力(kpa);

rc—砼拌和物的比重(取24kn/m³) ;

hc—导管内砼桩最大高度(m) ,以导管全长或预计的最大高度计;

rw—井孔内水或泥浆的容重(kn/m³) ;

hw—井孔内水或泥浆的深度(m) 。

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